Система подачи подталкивает полосу металла (когда она разворачивается от катушки) через все станции прогрессивной штамповки. Каждая станция выполняет одну или несколько операций до тех пор, пока не будет выполнена готовая часть. Конечная станция - это операция отсечки, которая отделяет законченную часть от переносящего полотна. Переносное полотно, наряду с металлом, которое удалено в предыдущих операциях, обрабатывается как металлолом. Оба они срезаются, сбиваются (или выходят из штампов), а затем выталкиваются из набора штампов, а в массовом производстве часто переносятся в лотки для отходов через подземные ленточные конвейерные ленты.
Прогрессивная штамповочная штамповка помещается в поршневой штамповочный пресс. Когда пресса движется вверх, верхняя головка перемещается вместе с ней, что позволяет материалу питаться. Когда пресс перемещается вниз, штамп закрывается и выполняет операцию тиснения. При каждом ударе пресса из штампа удаляется завершенная часть.
Поскольку на каждой «станции» штампа выполняется дополнительная работа, важно, чтобы полоса была продвинута очень точно, чтобы она выравнивалась в пределах нескольких тысячных долей дюйма при ее перемещении от станции к станции. Пулевые или конические «пилоты» вводят предварительно пробитые круглые отверстия в полосе, чтобы обеспечить такое выравнивание, поскольку механизм подачи обычно не может обеспечить необходимую точность длины подачи.
Прогрессивная штамповка также может быть изготовлена на печатных машинах. Это прессы, которые передают компоненты с одной станции на другую с использованием механических «пальцев». Для массового производства штампованных деталей, которые требуют сложных операций в прессе, всегда рекомендуется использовать прогрессивную печать. Одним из преимуществ такого типа прессов является время производственного цикла. В зависимости от детали, производство может легко работать более 800 частей в минуту. Одним из недостатков этого типа пресса является то, что он не подходит для глубокой вытяжки высокой точности, когда глубина тиснения превышает диаметр детали. Когда это необходимо, этот процесс выполняется на переносном прессе, который работает на более низких скоростях, и полагается на механические пальцы, чтобы удерживать компонент на месте в течение всего цикла формования. В случае прогрессивного пресса только часть цикла формирования может управляться подпружиненными рукавами или подобными, что приводит к проблемам концентричности и овальности и неравномерной толщине материала. Другими недостатками прогрессивных прессов по сравнению с переносными прессами являются: увеличение поступления сырья, необходимого для передачи деталей, инструменты намного дороже, потому что они изготовлены из блоков с очень небольшим независимым регулированием на станцию; невозможность выполнения процессов в прессе, которые требуют, чтобы часть оставила полосу (например, бисероплетение, шейка, керлинг фланца, резьбонакатная, роторная штамповка и т. д.).
Обычно штампы изготавливаются из инструментальной стали, чтобы выдерживать высокую ударную нагрузку, удерживать необходимую острую режущую кромку и сопротивляться абразивным усилиям.
Стоимость определяется количеством функций, которые определяют, какие инструменты необходимо будет использовать. Рекомендуется максимально упростить функции, чтобы свести стоимость инструментария к минимуму. Особенности, которые близки друг к другу, создают проблему, потому что она может не обеспечить достаточного разрешения для удара, что может привести к другой станции. Также может быть проблематично иметь узкие разрезы и выступы.