ОбычайСиликоновая формаПроизводитель: Precision OEM Solution

Вопрос3 2022, мы взяли на себя проект по производству медицинских клапанов после того, как предыдущий поставщик дважды провалил его. Их инструменты стоимостью 7400 долларов не могли поддерживать допуск линии разъема ниже 0,0012 дюйма, что приводило к отбраковке облоя на 31% на образцах T2. Наша инженерная группа в Шэньчжэне определила это как сталь P20 с недостаточной вентиляцией в течение первой недели. Мы перестроили форму из нержавеющей стали S136, контролировали глубину вентиляционного отверстия до ±0,0001 дюйма, доставили квалифицированные образцы T1 за 6 недель. С тех пор этот клиент разместил у нас еще 4 программы, и именно решение таких проблем- является причиной того, что мы работаем с 1996 года. 

Вот что на самом деле означает прецизионное OEM-решение при литье силикона. Это не маркетинговый язык о «качестве мирового-класса». Особые технические возможности, позволяющие решить проблемы, с которыми не смогли справиться другие поставщики.

Реальная структура затрат на оснастку для силиконовых форм

Пресс-форма стоимостью 12 000 долларов США, выполняющая 250 000 циклов, обходится в 0,048 доллара США за деталь в амортизации оснастки. Пресс-форма стоимостью 6500 долларов, которая выходит из строя после 80 000 циклов, стоит 0,081 доллара за деталь, плюс 8000–15 000 долларов на восстановление, плюс 8–12 недель простоя производства. Большинство компаний сосредотачиваются на котировочной цене и упускают из виду реальную стоимость.

Наш завод площадью 12 000 квадратных метров в Шэньчжэне занимается этим с 1996 года:

У нас есть в наличии марки P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136 и другие стали премиум-класса. Ваши фактические затраты зависят от геометрии детали, требований к допускам и количества полостей, но эти диапазоны сохраняются для большинства применений, с которыми мы работали на протяжении многих лет.

Пресс-формы с четырьмя-гнездами стоят 2,8-3,2x эквивалента одной-полости (а не в 2 раза, как утверждают некоторые поставщики, поскольку системы холодных каналов и балансировка полостей существенно усложняют работу), но вы получаете в 4 раза больше производительности за цикл. Для программы медицинских разъемов, требующей изготовления 320 000 деталей в течение 4 лет, стоимость одной-полости составляет 11 800 долларов США за инструменты плюс 0,68 доллара США за обработку детали, что в сумме составляет 229 400 долларов США. Четыре-проходных инструмента стоимостью 36 500 долларов США плюс 0,26 доллара США за обработку детали — всего 119 700 долларов США. Это сэкономлено 109 700 долларов. Мы подталкиваем клиентов к покупке с несколькими-полями, когда объем оправдывает это, потому что это работает с экономической точки зрения, даже несмотря на то, что цены на одну полость изначально кажутся дешевле.

ЛСР против HTV

На нашем заводе в Шэньчжэне, оснащенном немецким, швейцарским и японским оборудованием, мы осуществляем как литье под давлением LSR, так и компрессионное формование HTV.

Жидкая силиконовая резина проходит через системы литья под давлением с временем цикла 25-90 секунд в зависимости от толщины стенок и требований к отверждению.

Материал течет с вязкостью 8000-30000 мПа·с, заполняя тонкие стенки и сложные геометрические формы, недоступные для HTV. LSR, катализируемый платиной-, после стерилизации дает меньше экстрагируемых веществ, поэтому производители медицинского оборудования все чаще используют его для компонентов, контактирующих с пациентом. Мы имеем сертификат ISO 13485:2016 для производства медицинского оборудования.

HTV uses compression or transfer molding, cycle times run 3-10 minutes, tooling costs 40-60% less than equivalent LSR molds. For thick-walled parts (>6 мм), деталей, требующих твердости по Шору более 70 А или годовых объемов менее 25 000 единиц, HTV часто обеспечивает более высокую экономическую эффективность программы.

LSR имеет смысл, когда годовой объем превышает 30 000 деталей, особенно при толщине стенок менее 4 мм и сложной геометрии. Приложения, требующие платинового-отверждения для биосовместимости (ISO 10993, класс VI USP), почти всегда соответствуют требованиям LSR. Формование без облоя-критических уплотнительных поверхностей или видимых линий разъема также способствует использованию LSR. HTV работает лучше, когда годовой объем производства остается ниже 20 000 деталей, толщина стенок превышает 5 мм или когда сроки выполнения заказа требуют более быстрой поставки инструментов (4–6 недель против 8–12 недель для LSR). Чувствительность к затратам иногда перевешивает преимущества автоматизации. Золотая середина между 20 000–30 000 деталей в год зависит от ваших конкретных требований. Отправьте нам свои 3D-файлы, и мы скажем вам, какой процесс больше подходит для вашей программы.

Возможности толерантности

Литье под давлением LSR соответствует стандартам допусков RMA/ARPM. Для размеров менее 25 мм коммерческий-класс (A3) допускает ±0,16 мм, прецизионный-класс (A2) — до ±0,10 мм, высокий-класс точности (A1) достигает ±0,05 мм для небольших жестких элементов.

Инженеры часто везде указывают жесткие допуски, а затем задаются вопросом, почему цены на инструменты удваиваются. Когда клиенты отправляют чертежи с точностью ±0,05 мм по каждому размеру, наша проверка DFM (с использованием AutoCAD, UG, SolidWorks и Pro/E) определяет, какие допуски действительно влияют на работу. Уменьшение не-критических размеров с A1 до A2 обычно снижает стоимость оснастки на 15–25 % без ущерба для производительности. Для большинства приложений не требуются допуски А1.

Особого внимания заслуживает контроль линии разъема. Низкая вязкость LSR означает, что зазоры возникают при зазорах выше примерно 0,0008 дюйма. Наш стандартный инструмент обеспечивает допуск линии разъема 0,0004–0,0006 дюйма. Для ответственных применений герметизации мы достигаем точности 0,0002–0,0003 дюйма с помощью дополнительных операций полировки и подгонки.

Обработка поверхности разделительной поверхности имеет большее значение, чем думает большинство людей. Легкая дробеструйная-пескоструйная обработка (эквивалент зернистости 400) обеспечивает более чистое удаление засветки, чем полированная поверхность, поскольку микро-текстура предотвращает разрыв тонкой мембраны засветки и образование остатков.

Требования к выбору материалов и сертификации

Мы работаем с обычными промышленными силиконами (22 долл. США-/кг для прокладок и виброгасителей), пищевыми-качественными силиконами, контактирующими с пищевыми продуктами (45 долларов США-75 долларов США/кг, соответствуют FDA 21 CFR 177.2600), медицинскими- материалами (95–180 долларов США/кг с сертификатами USP Class VI и ISO 10993) и специальными высокотемпературными материалами. материалы для автомобильного или аэрокосмического применения (80-140 долларов США/кг).

ABIS имеет сертификат ISO 13485:2016 для производства медицинского оборудования и IATF 16949 для автомобильных систем качества. Наше отслеживание материалов распространяется на документацию на уровне партии-, поддерживая требования DHF/DHR, необходимые медицинским клиентам для подачи документов в регулирующие органы. Мы также поддерживаем сертификаты ISO 9001, ISO 14001, ROHS и SGS. В 2024 году FDA гармонизировало 21 CFR, часть 820, с требованиями ISO 13485, в результате чего ISO 13485 становится все более важным для доступа на рынок США. FDA 21 CFR 177.2600 распространяется на резиновые изделия,-контактирующие с пищевыми продуктами. Класс VI USP устанавливает биосовместимость посредством острой системной токсичности, внутрикожной реактивности и испытаний на имплантацию. ISO 10993 обеспечивает более широкую структуру биологической оценки, которая требуется для большинства заявок на медицинское оборудование.

График программы

Основанная в 1996 году в Шэньчжэне, примыкающем к Гонконгу, компания ABIS управляет предприятием площадью 12 000 квадратных метров, в котором работают более 100 профессионалов, включая опытных дизайнеров и инженеров. Собственная-разработка и изготовление оснастки означает, что мы контролируем весь процесс, от DFM до производства.

Рассмотрение и составление предложения DFM занимает 3-5 рабочих дней. Мы принимаем файлы STP, IGS, DXF, DWG, CAD Key PPT, STL, X_T, CATIA и UG. Изготовление оснастки для однополой ЛСР занимает 6–8 недель, для многополой ЛСР — 8–12 недель. Образцы Т1 и отчет о размерах предоставляются через 1 неделю после изготовления инструмента. Выпуск продукции после одобрения Т1 занимает еще 2-3 недели. Мы производим пресс-формы для горячеканальных систем, специализирующиеся на системах DME, Master, Mastip, Hasco, Yudo, Incoe и Husky. Варианты стали включают любую марку стали, которую вы укажете или порекомендуете: P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136, DIN 1.2738, DIN 1.2344 и другие.

Отправьте нам файлы 3D CAD (предпочтительно STEP или IGES), 2D чертежи с указанием допусков на критические размеры, спецификации материалов или требования к производительности, годовую оценку объема и продолжительность программы, любые требования к сертификации или документации. Мы бесплатно предоставляем обратную связь DFM по каждому предложению. Лучше решить проблемы проектирования на этапе предложения, чем обнаружить их на этапе выборки T1.

Свяжитесь с нашей командой инженеров по телефону mike@abismold.com или kelly@abismold.com. Для запросов WhatsApp: +86 13682608654. Наши менеджеры проектов (например, Нэнси, у которой 6 лет опыта проектирования пресс-форм и 3 года работы менеджером проекта) отвечают в течение 24 часов.

Запросить предложение

Отправьте детали вашего проекта нашей инженерной команде в Шэньчжэне. Мы предоставим анализ DFM, рекомендации по инструментам и подробную разбивку затрат в течение одной недели.