Условия процесса являются важными факторами, влияющими на производительность деталей для инъекций
Литье под давлением определяет не только форму готового продукта, но и его свойства материала.
(1) недостаточное понимание важности формы
Общая конфигурация пластиковой детали определяет производительность терминала в каждом случае. Это означает, что это не только внешняя производительность пластиковых деталей в условиях технологии, но и внутренняя производительность. Это также означает, что термическая механическая обработка сформированного соединение, определяемое давлением, температурой и скоростью сдвига во время обработки, определяет структуру материала изготовленных пластиковых деталей.
Внешняя и внутренняя производительность продукта определяет конечную производительность продукта. Поэтому форма пластика контролирует усадку и форму пластиковых деталей, а также определяет производительность материалов. Производительность пластиковых деталей не обязательно является лучшей производительностью для определенной формы пластиковых деталей, таких как высокая механическая прочность, идеальная твердость, хорошая износостойкость. В свою очередь, идеальная форма неизбежно создаст стабильную форму, но также форму, которая не может быть снова изменена. После взаимосвязи между процессом и окончательное качество установлено, становится очевидным: качественные пластмассы могут быть получены только посредством управления технологическим процессом в определенной оптимизированной форме литья под давлением, которая фокусируется на форме и включает в себя запись и контроль переменных состояния. Поэтому стабильный контроль процесса должен быть адаптированы к обработанным пластикам. Основываясь на термодинамических факторах, кинетика кристаллизации также должна рассматриваться для полукристалла lline термопластичный.
(2) исследование по обработке POM
В этой работе влияние условий процесса на конечные характеристики пластических деталей в процессе литья под давлением изучается и обсуждается с использованием в качестве примера жидкостного сополимеризованного формальдегида (POM).
Для этого исследования в двухполостной пресс-форме при различных скоростях и давлениях впрыска в соответствии со стандартом DIN / ISO 527 была изготовлена растягивающая проба 5А (площадь поперечного сечения 4 x 1 мм2). Полость формы заполнялась через штифт-затвор, расположенный на стороне боковых частей части. Пресс-форма оснащена датчиком давления вблизи затвора для измерения изменения давления на центральном плече образца растяжения. Во всех испытаниях температура пресс-формы для изготовления пластиковых деталей была установлена на уровне 95 ℃, поскольку это рекомендуется для высококачественного изготовителя пластмассового сырья. Температура обработки была обработана на литьевой машине с усилием зажима 220 кН. Диаметр шнека составляет 18 мм, температура форсунки машины составляет 210 ℃.
С одной стороны, результаты исследований показывают четкую взаимосвязь между внутренними и внешними характеристиками пластиковых деталей, а с другой стороны, показывают взаимосвязь с выбранными условиями процесса. Хотя изготовленные пластмассовые детали имеют почти такую же механическую прочность, но деформационная способность различной структуры материала образца имеет очевидную разницу. Это ясно видно из разных растягивающих деформаций при разрыве, особенно в разной степени прочности при растяжении, полученной в каждом случае. Скорость инфузии была нормализована до 20 см3 / с, а растягивающее воздействие прочность была снижена на 55%, тогда как измеренный вес и изменение усадки составляли всего 2,5% или 15%.
(3) необходимость материально-ориентированного управления качеством
Дополнительные исследования по различным образцам с помощью динамической разности температур (ДСК) только подчеркивают начальные морфологические различия. Иными словами, вместе взятые, исследованные образцы имели однородные кристаллы. Результаты также наблюдались при охлаждении (температуре кристаллизации) и при вторичном нагревании (плавление после предварительного гомогенного процесса).
Из процесса кристаллизации динамического дифференциального измерения тепла можно ясно видеть, что, когда скорость впрыска при обработке полимера увеличивается шаг за шагом, теплота кристаллизации при более низкой температуре возрастает от -74 г / г до -97 мкг / г. Это подразумевает что используемый материал POM будет изменяться из-за причин обработки. Изменение молекулярной массы и молекулярно-массовое распределение материала улучшает не похожие результаты затвердевания (общая кристаллизация более или менее последовательна), тем самым способствуя образованию различных структур (форм), что подтверждается отношением высоты пика к ширине пика от 2,7 до 1,6.
В этом случае для наблюдения общей кристаллизации различных образцов используется только DSC (нагрев первого шага), что приводит к неправильной оценке качества, так как здесь нет никакой разницы. Это подчеркивает различия, которые существуют только в том случае, если структура оценивается по косвенной основе.
Тонкая секция (около 10 мм) разных образцов наблюдалась под поляризованным светом излучения, что показало, что структура пластиковых деталей, выполненных в разных условиях процесса, сильно различалась. По мере увеличения скорости впрыска наблюдалась толщина несферического наружного слоя резко уменьшилось с 102 мм до 30 мм, в то время как остальная структура также испытала изменения (рисунок 2). Поэтому резкое снижение твердости пластмассовых деталей, производимых при высокой скорости впрыска, также объясняется неравномерной сменой материалов.
(4) влияние обработки на реологические свойства
Обработка POM с легким потоком при разных скоростях впрыска, очевидно, оказывает глубокое влияние на реологические свойства материалов. Увеличение степени сдвига полимера приводит к постепенному разложению цепи микромолекул, что сопровождается изменениями в текучесть расплава (перенос давления в пресс-форме) и дальнейшие изменения кинетики кристаллизации. Кривые DSC, которые были измерены и обсуждены, представляют собой процессы, которые происходят. Реологическая съемка также подтвердила эту производительность. Используемый реометр - модель UDS200 . Образец 100 мг реологического измерителя при температуре 210 ℃, 0,1-100 - с - 1 в пределах логарифмической увеличения скорости сдвига, толщина 0,1 мм.
Эти результаты показали, что разложение полимера в процессе возрастает по мере увеличения скорости впрыска. Средняя молекулярная масса полимера изменяется в зависимости от условий обработки, что видно из уменьшения нулевой вязкости по мере увеличения скорости впрыска.
Результаты показывают, что различные скорости впрыска оказывают значительное влияние на конечное качество деталей, полученных методом литья под давлением. Реологические свойства пластических деталей варьируются в зависимости от сдвига и играют важную роль в процессе расплавления POM. Это изменение связано с уменьшением молярной массой и корректировкой распределения молекулярной массы, что было продемонстрировано экспериментальными данными. При охлаждении расплава во время процесса формования пластмассовых деталей были определены реологические свойства расплава POM вместе с фактической температурой расплава и давлением расплава. Это означает что совершенно разные структуры и высокая производительность могут варьироваться в зависимости от условий обработки.
Для легкотекучего сополимеризованного формальдегида хрупкость очевидна, это уменьшит ударную вязкость тонкостенного пластика до 50%. Результаты этого исследования в основном согласуются с тем, что наблюдалось на практике. Явление обсуждается менее часто для текучести полиформальдегида.
Поэтому, если не учитывать форму, невозможно дать четкое описание качества пластиковых деталей. Поэтому процесс производства пластмасс с использованием новейших технологий требует определенной формы управления качеством. Он сначала контролирует качество внутренних характеристик пластиковых деталей (например, контролирует кривую давления в полости формы), поэтому гарантирует, что полученные продукты имеют высокое качество в целом.
Поэтому для достижения превентивного управления качеством желательно и действительно необходимо применять материально-ориентированный мониторинг процесса и последующий контроль процесса в будущем. Таким образом, можно значительно избежать потенциального повреждения пластиковых деталей, вызванных неадекватная производительность обслуживания, вызванная операциями обработки. Определение идеальной структуры обеспечит производство чрезвычайно тонких стеновых или чрезвычайно маленьких пластмассовых деталей для достижения конечной стабильности пластиковых деталей.