Мы потеряли крупный проект еще в 2018 году. Заказчику требовались кронштейны из PEEK для системы крепления ВСУ, а критический диаметр отверстия нужно было выдерживать на уровне ±0,025 мм. Мы протестировали образцы T1, первые 50 штук оказались хорошими, все выглядело нормально. Затем мы начали производство, и наш Cpk упал до 0,9. Оказалось, что температура нашей формы колебалась на ±4 градуса, тогда как для PEEK при этом уровне допуска действительно требуется максимум ±1,5 градуса.
Это стоило нам контракта и инструментов, которые оказались бесполезными, примерно на 180 тысяч долларов.
Я говорю об этом, потому что большинство веб-сайтов поставщиков показывают только победы. Но из этой неудачи мы извлекли больше уроков, чем из множества проектов, которые прошли гладко. В настоящее время наш контроль температуры пресс-формы осуществляется на уровне ±1,5 градуса с использованием внутри-термопар, и мы больше не указываем ±0,025 мм для PEEK без предварительного исследования возможностей. От некоторых работ мы просто отказываемся. Это реальность в этом бизнесе.
Цены на - реальные числа
Все хотят знать стоимость. Вот сколько мы на самом деле взимали за аэрокосмические проекты в 2023–2024 годах:
Кронштейн топливопровода
Корпус авионики
Корпус гидравлического разъема
Структурный зажим
Гидравлический разъем научил нас чему-то важному. Первоначально заказчик указал ±0,015 мм на канавке уплотнения. Мы провели моделирование течения в пресс-форме и показали им данные, - физика литья под давлением просто не позволит вам гарантировать такой допуск в производстве. Они согласились уменьшить его до ±0,02 мм с помощью пост-обработки критического наружного диаметра, и проект удался. Если бы мы просто сказали «да, мы можем это сделать», чтобы выиграть ЗП, мы бы оказались в другой ситуации 2018 года.
Стоимость оснастки варьируется намного больше, чем ожидает большинство покупателей. Эта форма для зажима стоимостью 26 тысяч долларов и форма для соединителя стоимостью 128 тысяч долларов выглядят так, будто они из разных миров, но факторы стоимости становятся понятными, если взглянуть на дизайн. Для соединителя потребовалось 6 гидравлических тяг, горячеканальный канал с клапанными задвижками, и нам пришлось использовать закаленную сталь H13 вместо стали P20. Когда клиенты спрашивают, почему пресс-форма дорогая, мы вместе прорабатываем дизайн, и обычно это становится понятным, когда вы видите, куда на самом деле идут деньги.
Проблема PEEK
Около 70% наших запросов в аэрокосмической отрасли указывают на PEEK. Возможно, 40% действительно нуждаются в этом.
PEEK зарабатывает свои преимущества в трех сценариях: постоянное воздействие температуры выше 180 градусов, прямой контакт с гидравлическими жидкостями, такими как Skydrol или авиационное топливо, или структурные нагрузки при замене алюминия. Вне этих условий вы платите в 3–4 раза больше стоимости материала за недвижимость, которую не используете.
В прошлом квартале к нам обратился клиент с задвижками для багажных отсеков для салонов самолетов, изготовленными из PEEK. Я спросил о рабочей среде: - комнатная температура, отсутствие химического воздействия, умеренная механическая нагрузка. Мы предложили перейти на ULTEM 2300. Для этого конкретного применения механические характеристики эквивалентны, но стоимость материала снижается с 38 долларов США/кг до 14 долларов США/кг. Это сэкономило им примерно 2,80 доллара США на деталь при годовом объеме производства 200 000 штук.
560 тысяч долларов в год
они смогут сохранить их, а не тратить на-слишком сложные материалы.
Мы не продвигаем более дешевые варианты только для того, чтобы выиграть торги. Мы предлагаем подходящие варианты, поскольку чрезмерная-спецификация создает проблемы, помимо стоимости. PEEK дает усадку сильнее, чем ULTEM, более высокая температура обработки означает более узкое технологическое окно, больше проблем, которые могут пойти не так. Соответствие материала реальным требованиям — это не только вопрос экономики -, но и управления рисками.
Для проектов, которые действительно нуждаются в PEEK, мы регулярно обрабатываем Victrex 450G и 150G. Также запускайте Solvay KetaSpire, когда это предпочтут клиенты. Наши сушилки выдерживают температуру 150 градусов в течение минимум 4 часов, что проверяется анализатором влажности перед каждым производственным циклом. Если остаточная влажность превышает 0,02%, мы отказываемся от материала, даже если это означает задержку начала производства. Влага приводит к образованию расплывок и ухудшает механические свойства.
Что мы на самом деле можем считать толерантностью
Общие размеры ±0,05 мм
Мы надежно доставляем это с помощью Cpk 1.33+ при стандартном производственном мониторинге.
Критические характеристики ±0,03 мм
Это требует проверки процесса на этапе Т1 и составления статистических контрольных карт в производстве.
Плотнее ±0,025 мм?
Мы приведем это, но также заранее сообщим вам, что требуется припуск на вторичную обработку. Чистое литье под давлением на этом уровне зависит от слишком многих факторов, которые мы не можем полностью контролировать: изменение партии материала, температура окружающей среды на предприятии, износ пресс-формы с течением времени. Некоторые поставщики обещают все, чтобы получить заказ на поставку. Мы предпочитаем с самого начала устанавливать реалистичные ожидания.
Чтобы добиться стабильной точности ±0,03 мм, нам потребовалось около трех лет. Основные элементы: модернизация до ОДНИХ блоков контроля температуры масла со стабильностью ±1,5 градуса, установка датчиков давления в полости на всех пресс-формах аэрокосмической отрасли и встроенное отслеживание партий материалов в нашу ERP-систему, чтобы мы могли сопоставлять данные о размерах с конкретными партиями смол. Когда измерение начинает смещаться сейчас, мы обычно можем определить причину этого изменения в пределах того же самого сдвига.
Наше оборудование и возможности
У нас есть 12 термопластавтоматов мощностью от 80 до 650 тонн, все серии Haitian Mars, приобретенные в период с 2019 по 2022 год. Наш -инструментальный цех с 3 обрабатывающими центрами Makino обеспечивает изготовление всех наших пресс-форм. Мы контролируем качество и соблюдение сроков, начиная с резки стали и заканчивая образцами Т1 — никакого аутсорсинга инструментов для аэрокосмической отрасли.
Мы знаем, что AS9100 является основным требованием для поступления на большинство аэрокосмических программ. Некоторые клиенты сейчас работают с нами над коммерческими приложениями, смежными с аэрокосмической отраслью, пока мы завершаем сертификацию. Другие ждут, пока мы не получим сертификат на руки. Оба подхода имеют смысл в зависимости от квалификационных требований вашего внутреннего поставщика.
Наша документация по качеству соответствует формату AS9102 для FAI, независимо от того, есть ли у нас сертификация или нет. Мы приняли этот стандарт, потому что это правильный способ документирования деталей аэрокосмической отрасли, а не потому, что этого потребовал аудитор. Образцы пакетов FAI доступны в соответствии с соглашением о неразглашении.
Типичный срок от заказа до утверждения производства составляет 16-20 недель. Это примерно 2 недели на DFM и доработку проекта, 8–10 недель на изготовление оснастки, 2 недели на T1 и проверку размеров, затем 2–4 недели на проверку клиентом FAI. Мы сократили этот срок до 12 недель для срочных программ, но это потребовало более высоких цен и рисков, связанных с графиком, которые мы обычно не принимаем.
Что нам не подходит
Товарные детали в больших объемах
Два миллиона клипов ABS по 0,15 доллара каждый? Мы не конкурентоспособны. Наша структура накладных расходов и системы качества увеличивают затраты, что имеет смысл для точной работы в аэрокосмической отрасли, но вытесняет нас из чисто сырьевого бизнеса.
Материалы, которые мы раньше не использовали
Первая-обработка новой смолы требует времени на обучение. Если для вашего проекта требуется специальный состав, который мы никогда не использовали, мы либо откажемся, либо предоставим дополнительное время на разработку процесса. Мы не экспериментируем над клиентскими программами.
Нереальные графики
Чтобы сообщить вам больше о наших продуктах и о том, соответствуют ли они вашим
«Оснастка за 4 недели» означает сокращение затрат на закалку стали, пропуск надлежащих испытаний пресс-формы и проблемы с доставкой. Мы научились этому дорогим путем.
Как работать с нами
Присылайте чертежи, если они у вас есть -, даже концептуальные эскизы помогут. Расскажите нам о операционной среде, годовом объеме и спецификациях, которые вам необходимо достичь. Если вы переходите от механически обработанных деталей, поделитесь текущей стоимостью деталей, чтобы мы могли показать вам, где находится точка безубыточности.
Мы ответим наблюдениями DFM, предварительными ценами и честной оценкой того, подходит ли он. Иногда честный ответ звучит так: «Нам это не подходит, попробуйте позвонить [другому поставщику]». Лучше указать вам правильного поставщика, чем бороться с работой, которая не соответствует нашим сильным сторонам.
Контакт:
✉ mike@abismold.com
✆ WhatsApp: +86 137 5101 7242
Если вы посещаете Шэньчжэнь, вам доступны туры по объектам. Магазин расскажет вам больше, чем любой веб-сайт.