Технологические характеристики
Использование термореактивных пластмассовых соединений характеризует этот процесс формования из многих других процессов формования. Эти термореактивные устройства могут быть выполнены в форме преформы или гранулы. В отличие от некоторых других процессов, мы обнаруживаем, что материалы обычно предварительно нагревают и измеряют перед формованием. Это помогает уменьшить избыток вспышки. Вставки, обычно металлические, также могут быть отлиты из пластмассы. В качестве примечания, помните, что не допускайте каких-либо подрезов на фигуре, это очень затруднит выброс. Термопластичные матрицы с присущим неопределенным сроком годности и более короткими временами формования цикла широко используются, а примеры показаны в 3.
Схема процесса
Сжатие литья является одним из старейших технологий изготовления резинового формования. Параметры процесса включают время формования, температуру и давление. Обычно используется давление зажима 300-400 тонн. Типичная форма имеет форму оболочки моллюсков. Формовочный пресс сильно напоминал вертикальный пресс с лифтом, используемый для литья алюминия. Дно пресс-формы всегда было полостью. Для прессования формованных изделий используются преформы, изготовленные экструдером / подрезкой или резаком для ролика / штампа. Взгляд означает, что 2 лопасти встречаются в центре, чтобы вырезать экструдат по длине. Например; Формовочные бутылки с водой использовали высечные листы из роликовой матрицы. Лист был 3 дюйма на 6 дюймов. Первый лист был помещен - один ниже сердечника и один лист равного размера над сердечником, а затем верхняя часть пресс-формы была опущена вручную или с помощью тали для закрытия. Затем форму прессовали в прессу. Кнопка пуска гидравлически закрыла вертикальный пресс до полного давления. Температура формы составляла около 350 градусов. Плиты прессов нагревали паром. Когда цикл закончился (около 3,5-4,0 минуты), пресса откроется, и пресс-форма будет вытащена к оператору. Оператор должен открыть верхнюю часть пресс-формы для моллюсков, а затем наклонить верхнюю часть пресс-формы к прессе. Открытая бутылка с сердечником все еще внутри. В то время как бутылка все еще была горячей, оператор вставлял зубцы, например, обратные плоскогубцы между резиновой оболочкой бутылки и стальным сердечником. Затем оператор будет растягивать бутылку на шее над сердечником, чтобы освободить бутылку. При приготовлении компрессионных липких детских сосков и центров мячей для гольфа были прессованы преформы. Детский сосок имел форму почки около 2 дюймов в высоту и 1/2 дюйма в ширину посередине. Заготовка мяча для мяча для мяча имела круглый слизень размером 1 х 1 дюйм. Оба пули были сконструированы так, чтобы встать в полости формы. Во время цикла оператор загрузил джиг с помощью пули. Когда пресс-форма открывается, нижняя плита опустится, и пресс-форма будет гидравлически нажата оператору. В этом случае лист тепла (все формованные детали из этого цикла были соединены друг с другом рамой прорезей (вспышка)), которые были помещены в тележку переноса. Следующий цикл начался с того, что джиг был наложен на плесень. Скользящий лоток был вытащен, и заготовки были выпущены в полость формы. Кнопка «Пуск» переместила нижнюю плиту обратно в прессу и снова запустила цикл лечения. В этом первый цикл был завершен. У каждого оператора было в среднем 4 нажатия. Загрузка разгрузки производилась во время цикла. Затем нагретые листы, удаленные из формы, транспортировались на станцию штамповки. Станция вымирания удаляла кожуру, оставляя готовые детали. С развитием компрессионного формования следующий был перенос впрыска. В основном экструдер был сделан частью цикла формования. Каучук впрыскивали в верхнюю нагретую плиту, а затем прикладывали давление для переноса расплавленной резины в зажатую форму. Конструкция переноса впрыска и улучшенные пресс-формы были в большей степени пластичным литьевым формованием, за исключением того, что нагреты плиты и формы впрыска. В отличие от пластмассовых литьевых форм, литье горячего пластика в холодную плесень.